Regeneracja mas formiersko – rdzeniowych
Wykonywanie form jest jednym z podstawowych procesów odlewniczych w znaczący sposób wpływającym na jakość odlewów i koszty produkcji. Jest jednocześnie źródłem odpadów powstających po wybiciu odlewów z form.
W 1994 r., z chwilą rozpoczęcia samodzielnej działalności przez Metalodlew SA, zmieniono technologię wykonywania form i rdzeni. W miejsce stosowanych na dużą skalę szkodliwych dla pracowników mas bentonitowych z pyłem węglowym rozszerzono technologię produkcji opartą na masach chemoutwardzalnych typu „Floster” (masy alkaliczne ze spoiwem nieorganicznym na bazie szkła wodnego). Zastosowanie nowej technologii wykonywania form i rdzeni znacznie zwiększyło ilość zużytych mas chemoutwardzalnych stanowiących odpad produkcyjny, ponieważ masy te uchodzą za jednorazowego użycia. Postanowiono ten stan zmienić i odzyskać ok. 90% zużytych mas.
W ramach realizowanego wspólnie z Instytutem Odlewnictwa w Krakowie, projektu, stanowisko regeneracji wyposażono w podstawowe urządzenia technologiczne, w tym: kruszarkę wibracyjną o wydajności nominalnej 10 Mg/h, regenerator talerzowy, suszarkę szczelinową, oddzielacz elektromagnetyczny, odpylacz kaskadowy oraz zespoły podajników wibracyjnych i przenośników taśmowych.
Wybita na zespole dwóch krat wstrząsowych typ WKM-10 z form masa jest transportowana zespołem przenośników taśmowych i kubełkowych do zbiorników masy zużytej. Masa ta jest wstępnie rozdrobniona z oddzieleniem z niej części metalowych. Stąd podajnikiem wibracyjnym oraz przenośnikiem taśmowym podawana jest do kruszarki mechaniczno-wibracyjnej. Rozkruszona, o granulacji ok. 4 mm jest kierowana podajnikiem wibracyjnym do suszarki szczelinowej. Nie rozkruszone kawałki masy są okresowo usuwane z bębna kruszarki. Tak przygotowana masa przenośnikiem kubełkowym jest podawana do regeneratora talerzowego, w którym przebiega właściwy proces regeneracji masy odpadowej. Uzyskany regenerat zostaje odpylony w odpylaczu kaskadowym, a następnie przenośnikiem taśmowym z zabudowanym nad nim oddzielaczem elektromagnetycznym taśmowym jest podawany poprzez przenośnik kubełkowy do zbiornika regeneratu.
Gotowy regenerat dozowany jest w wymaganej proporcji do piasku świeżego. Tak sporządzoną mieszankę podaje się do zbiorników na stanowiskach sporządzania mas.
Zrealizowany projekt spełnia wymagania w zakresie ochrony powietrza przed zanieczyszczeniami pyłowymi. Stanowisko regeneracji wyposażono w instalację wentylacyjno-odciągową złożoną z dwóch niezależnych zespołów odpylania suchego o skuteczności 98 %. Projekt uzyskał I Nagrodę w Konkursie Prezesa STOP: “Nowoczesność technologii odlewniczej podstawą rozwoju przemysłu”.
Efektywność projektu została dostrzeżona także w światowej branży dlewniczej.
W opublikowanych w Brukseli przez Komisję Europejską Dokumentach Referencyjnych dotyczących Najlepszych Dostępnych Technik (BAT) dla europejskich odlewni, które określają najefektywniejsze i najbardziej nowoczesne kierunki rozwoju w branży odlewniczej, instalacja do regeneracji mas w Metalodlew SA wymieniona została jako wzorcowe rozwiązanie dla innych europejskich odlewni, którego zastosowanie przyczynia się do skutecznego obniżenia negatywnego oddziaływania procesów odlewniczych na środowisko naturalne i pracowników.
Zdjęcie: Nowoczesna mieszarka do wykonywania mas poddawanych regeneracji na wzorcowej linii w METALODLEW SA